搅拌机体是JS系列搅拌机的核心焊接件，由上下两块腹板、两端封板、加强筋拼焊而成，焊缝总长超过二十米。过去我们一直用单丝二氧化碳气保焊，一名焊工一天焊完一台机体主体已经比较吃力，且多层多道焊道间温差大，焊后机体容易出现旁弯。
今年五月，车间引入双丝焊接工艺：前丝大电流打底，后丝小电流盖面，两根焊丝同轴前后布置。同样焊脚尺寸，单丝需要三道，双丝两道即可成型。实际测下来，一台JS1000机体的主体焊接时间从原来的十一个小时压缩到七个半小时，效率提升约三成。
更明显的改善在变形控制。单丝焊线能量集中，腹板受热不均；双丝焊前后丝热量互补，焊后机体旁弯从原来的6-8毫米降到2-3毫米，焊后校形工作量明显减少。焊缝外观鱼鳞纹更均匀，气孔与夹渣比例下降。
我们同时调整了焊接顺序：先焊内部加强筋，再焊外部腹板，对称分段退焊，每焊完一段用小锤轻击消除应力。这批新工艺焊出的机体已用于JS1000、JS1500主机，装机后用户反馈运转噪音比旧机体略低。